在車流量及運輸荷載較大的場所對混凝土道路及地坪的耐磨性能要求較高，且要求表面平整、美觀、不起灰、不跑砂。但在實際過程中常常會遇到道路和地坪混凝土表面起灰、跑砂等工程質量問題，嚴重影響混凝土路面和地坪的美觀性、耐磨性及抗滲性，引起質量糾紛與投訴，給施工單位和混凝土企業帶來不同程度的損失。因此，本文結合我公司在道路及地坪混凝土工程中實際應用經驗，從原材料、配合比、施工質量等角度出發，對道路和地坪混凝土表面起灰成因進行了分析，并提出了預防混凝土表面起灰的技術措施，相關經驗對同類工程具有一定參考價值。

1成因分析

  道路和地坪混凝土表面起灰的根源是混凝土表層結構疏松、強度不足、耐磨性差。導致混凝土表層結構疏松、強度不足及耐磨性差的主要原因有兩方面：一是混凝土保水性差導致泌水，使混凝土表層的水灰比大于混凝土內部，表層水泥水化程度較高，表層水化產物之間搭接不致密，形成較大孔隙率；其次是混凝土養護不當，致使混凝土表層水分散失過快，表層水泥水化程度較低，形成大量水孔。從大部分工程案例統計分析來看，因泌水導致混凝土表面起灰的案例占多數。

1.1原材料因素

⑴水泥

  受潮結塊及強度不合格的水泥膠結性能差，易造成混凝土強度、硬度和耐磨性都顯著降低。安定性不良的水泥會造成混凝土體積變形過大，從而大大降低混凝土的整體強度和耐磨性，在外力作用下，混凝土表面起灰極易發生起灰現象。水泥的品質、礦物組成、凝結時間、細度及顆粒分布也會直接影響混凝土的泌水性能，從而影響道路和地坪混凝土的耐磨性能。礦渣硅酸鹽水泥的保水性較普通硅酸鹽水泥差，容易引起混凝土泌水和表面起灰。采用C3A含量較高的水泥可以提高保水性，降低混凝土泌水和表面起灰。水泥初凝時間偏長，容易導致混凝土沉降和泌水增加，最終引起混凝土表面起灰。水泥細度偏大，小于5µm的細顆粒含量偏少，早期水化速率慢，增加泌水可能性，從而增加混凝土表面起粉的可能性。

⑵骨料

  骨料含泥量較多會嚴重影響混凝土單位用水量并導致混凝土表面泌水增多，同時嚴重影響水泥水化，降低混凝土表層強度，導致混凝土表面起灰。石子粒徑越大，混凝土越易泌水和表面起灰。砂的細度模數和顆粒級配對混凝土表面起灰具有顯著影響，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的顆粒含量。細度模數大于3.1的砂易引起混凝土泌水；細度模數小于2.3的砂易引起混凝土需水量增加、干縮變大、表面開裂、粘結強度降低，混凝土表面起灰的可能性增加。

⑶礦物摻合料

  粉煤灰、礦粉等礦物摻合料對混凝土泌水、耐磨性能及表面起灰的影響主要取決于其品質[4]。優質粉煤灰含有較多微珠，可以改善混凝土的粘聚性、保水性；低品質粉煤灰活性低，微集料效應減弱，會增大混凝土的泌水量，從而易引發混凝土表面起粉的質量問題。礦粉可以降低水泥漿體的屈服應力，改善混凝土和易性，但礦粉中玻璃體保水性較差，水化速率相對水泥顆粒較慢，比表面積較小時會增加混凝土泌水和表面起灰的可能性。

⑷外加劑

  混凝土減水劑摻量過高時，會造成混凝土離析和釋放大量的游離水；減水劑中的緩凝成分較高時，會引起混凝土超緩凝和泌水增加。在滿足混凝土的力學性能和耐久性的前提下，摻加引氣劑并合理控制混凝土含氣量，可以顯著降低混凝土泌水和表面起粉。

1.2配合比設計因素

⑴強度等級

  混凝土耐磨性能與強度成正比關系。一般情況下，抗壓強度達到C30的普通路面及地坪混凝土才有足夠的抗磨性能。因此，普通路面、地坪的混凝土強度等級不應低于C25。但施工單位為降低工程造價，盲目降低混凝土強度等級至C20~C15，嚴重降低混凝土的抗磨性能，引起混凝土表面起粉。

⑵水膠比及單位用水量

  水膠比及單位用水量顯著影響混凝土的耐磨性?；炷了z比過大時，游離水含量增加，游離水的蒸發會在混凝土內部及表層產生大量毛細孔，顯著降低密實性及表層強度，造成混凝土起灰。水膠比固定，單位用水量增加，混凝土坍落度增加，稠度降低，易泌水導致混凝土起灰。有關研究表明：用水量固定時，混凝土的耐磨性隨水泥用量的增大先降低后提高；固定水泥用量時，混凝土的耐磨性基本隨用水量的增加而下降；采用降低用水量的途徑較采用提高水泥用量的途徑來改善混凝土的耐磨性更具經濟性和技術性。

⑶砂漿體積分量及砂率

  路面及地坪混凝土主要靠表面砂漿層來承受磨耗，因此砂漿體積分量會直接影響混凝土施工的均勻性及表面砂漿層的性質。研究表明：耐磨性隨砂漿體積分量的增大總體呈提高趨勢，在低水灰比條件下更為明顯。在保證混凝土強度滿足設計要求及施工性能的前提下，應盡量降低砂率。砂率越大單位用水量越大，泌水幾率增加，導致混凝土表層起灰。

1.3施工質量因素

⑴振搗

  混凝土振搗應以混凝土均勻密實、表面平整、便于收漿抹面為目的?；炷吝^振或局部過振會使混凝土結構不均勻，出現離析、泌水現象，引起混凝土表面起粉。尤其是大摻量粉煤灰混凝土，過振造成自重較輕的粉煤灰在混凝土表面富集，出現起灰現象。

⑵收光抹面

  混凝土收光抹面時間過早容易使混凝土表面泌水，影響表層強度，阻斷泌水通道，在壓實層下形成泌水層，造成修光層起殼?；炷潦展饽鏁r間過遲會擾動或損傷水泥凝膠組織結構，影響砂漿強度增長，造成表面起灰。施工人員為便于收光抹面，在混凝土面層隨意灑水，致使混凝土面層水灰比增大，強度嚴重降低，從而出現“起灰”現象。

⑶養護

  養護方法未根據氣候條件、混凝土強度等級和水泥品種而及時調整，致使養護時間不夠，致使混凝土表面強度不夠而產生“起灰”現象。在高溫低濕環境下，未在混凝土終凝后及時采取保濕養護，混凝土表面水分大量蒸發，表層水泥漿體未充分水化而起灰?；炷帘韺铀嗌形茨Y硬化就進行灑水養護，或雨季為加強防范措施造成表面受到雨水的沖刷，致使混凝土表面水灰比增大或水泥漿流失，事后隨意撒水泥粉處理，從而造成路面“起皮”或“起砂”現象。

2預防措施

2.1嚴格原材料質量控制

⑴水泥。嚴禁使用受潮結塊的水泥，盡量采用質量穩定、凝結時間不宜過長，比表面積不宜過小的42.5級普通硅酸鹽水泥或道路硅酸鹽水泥。P·O 42.5水泥應符合《通用硅酸鹽水泥》GB 175的規定，P·R 42.5水泥應符合《道路硅酸鹽水泥》GB 13693的規定。

⑵礦物摻合料。粉煤灰應選用I、II級灰，?；郀t礦渣粉應選用S75、S95和S105級礦粉，其質量應分別符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596和《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》GB/T 18046的規定。

⑶骨料。粗骨料宜優先選用粒徑5mm～31.5mm連續級配碎石，含泥量不大于1%。細骨料不宜選用細砂，宜選用級配良好的Ⅱ區中砂，機制砂石粉含量不應超過10%。粗、細骨料的其他技術指標應符合《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ 52和《人工砂混凝土應用技術規程》JGJ/T 241的規定。

⑷減水劑。減水劑宜選用引氣早強型聚羧酸減水劑，選用時應考慮與水泥的相容性及控制含氣量在2.5%~3.0%。減水劑技術指標應符合《混凝土外加劑》GB 8076和《混凝土外加劑應用技術規范》GB 50119的規定。

2.2嚴格配合比設計與管理

⑴根據《水泥混凝土路面施工及驗收規范》（GBJ97-87），用于公路、城市道路和廠礦道路的混凝土最大水灰比不應大于0.50，水泥用量不應小于300kg/m3。在進行混凝土配合比設計時，必須嚴格控制水泥用量、水膠比、砂率等技術指標，使之滿足施工、設計及規范要求。礦物摻合料合理摻量應經試驗試配確定，減水劑不得超摻。

⑵在生產之前應制定專項方案和技術交底下發攪拌站，并對攪拌站技術人員、相關生產人員和管理人員進行崗前培訓和技術交底工作，明確質量控制的關鍵環節、操作要點和注意事項。

⑶每次開盤前應對攪拌站原材料準備情況進行落實，確認原材料備料是否充分，原材料品種是否與設計要求一致以及質量是否滿足要求。開盤前對砂石含水率進行測定，每天劃分3個時段對含水率進行檢測，遇到下雨應增加測定次數，并及時調整含水量，滿足混凝土強度等級和施工和易性的要求。

⑷生產時應對開盤混凝土計量誤差進行鑒定，攪拌站試驗室技術人員對第一盤混凝土進行工作性指標檢測。攪拌站出廠檢驗員必須對每車混凝土進行出廠檢驗，工作性滿足要求方可放行。

2.3嚴格施工質量控制

⑴混凝土運抵工地后，施工方應仔細核查混凝土類別和等級，防止與普通混凝土相混用，同時施工方應在監理方的陪同下進行取樣。

⑵施工基層不能有積水，運輸及澆筑過程中不得往混凝土攪拌車內加水，不可過量灑水做面層，杜絕任何增大混凝土水膠比的行為，從而影響路面強度和耐磨性。

⑶施工過程中不漏振、不過振，及時抹面；出現泌水時不能簡單采用撒干水泥粉的處理方法。

⑷注意壓平、收漿時間，這是施工中的重點，對地坪的成型質量極為重要。用收漿滾進行壓實收漿完成后，應進行均漿工藝施工，使混凝土漿層均勻，避免產生厚漿和薄漿表面。最后應進行真空吸水，降低混凝土水灰比，增加地坪混凝土強度，尤其是早期強度。真空吸水完成后，宜在混凝土初凝后、終凝前使用磨光機對混凝土進行磨光修平處理。

⑸混凝土完全終凝1-2小時后，安排專人進行分區養護。養護用水不得直接沖淋混凝土表面，用水養護至少14天?；炷翝仓?8天內不能投入使用，車輛等重物不能對混凝土進行碾壓和拖拉。

3結語

  道路和地坪混凝土表面起灰“起灰”原因具有多面性和復雜性。結合多年的實際工程經驗，通過深入的原因分析和預防措施探討，只要嚴格控制原材料質量、嚴格配合比設計、優化與管理，嚴格控制混凝土的生產及施工質量，加強施工組織管理，可以避免或減少道路和地坪混凝土表面起灰“起灰”現象，確保路面的設計和使用要求，降低經濟損失。